电动飞行器技术创新开发分析
大规模采用电动车辆的速度比预期要快单在过去12个月里,S&P将其2025EV在全球生产中的份额从20%调整到30%和,尽管经济气候 在许多国家EY研究52%的全球消费者想为下一车购买电动车
电车主流化以满足监管和消费者需求的重要任务在产业中依然存在流畅性,环绕着谁驱动电机创新和如何以消费者经济上可接受的成本将电工推向市场
在Jabil和SIS2022电动引擎调查中,我们向全球领先汽车制造商和商业汽车制造商的200多位决策人询问驱动EV电容技术创新的因素以及剩余风险-和相关解决方案-促成大规模采用
关键发现包括:
- EV电容技术平均开发周期为24-30个月
- 73%相信新EV市场进化者将引导EV电源技术创新
- 成本被确定为EV电容创新的主要驱动力
- 电池收费为创新提供最大潜力,但也对批量推广构成最大风险
- 68%的受访者考虑未来5至10年内电容组件或模块物理集成
- bob综合平台内部设计电容设计能力增长是汽车制造厂商优先处理的事项
说明:为本研究目的,EV电容技术包括反转器、转换器、集成电转换器、机载充电、电池管理系统和电源分配
开工EV电源技术平均产品开发生命周期为24-30个月
预测表示60%新车到2030年将是BEV或EV电工技术开发速度和向规模化制造启动是关键更长的时段可能影响业界实现排减规则的能力,而较短时段将使汽车制造者能够发射飞行器并保住其在市场中的位置
绝大多数受访者(86%)表示平均开发并启动电工技术时间介于24至40个月之间。更具体地说,51%通常需要24至30个月,35%在进程上花31至40个月
仅有4%将EV电容开发周期推到24个月或24个月以下,接近消费电子和IoT设备时间轴
时间轴从巨变相似研究贾比勒四年前运行研究2017年和2018年汽车产品开发周期时,我们看到主要面向内燃机车辆技术缩短产品开发生命周期2018Jabil调查中,只有29%汽车OEMs表示产品开发周期耗时24个月或更长近半点(49%)表示市场时间为18个月或更短
虽然这些项研究不完全可比 很明显随着电池电车加速发射 我们看到产品开发周期延长展望未来,随着BEVs成为主流并找到解决制造挑战的办法,我们期望发展周期再次缩短。
当询问限制EV电容产品开发的因素时,调查回复者确定四大领域:
- 电池制造能力-受访者对制造商生产电池数的能力表示担忧,电池数将满足对EVs日益增长的需求
- 物料短缺特别是材料问题,这些材料可能变得关键,因为我们更多地依赖电池电动车辆,在生产过程需要稀土金属和其他自然资源,如钴。
- 工具、材料和组件成本成本提高可减慢创新和生产速度
- 缺少内部专门知识-受访者表示,公司可能需要辅助知识、技巧和框架电气化补充内部知识
二叉73%相信EV公司将引向长期
当被问到谁驱动电源技术创新时,大多数受访者认为它来自各种新老源码未来5至10年中,67%的受访者认为创新将来自新EV市场新进者,68%来自传统汽车/商机OEMs和67%来自汽车电池制造商
说到十年以上较长时间,我们看到EV新进者预期创新略微上扬近四分之三汽车领先者(73%)认为创新将由新EV市场新进者引导,而69%期望创新出自传统汽车/商机OEMs,66%来自汽车电池厂商,51%来自级一供应商相形之下,只有17%相信EV电源创新来自软件公司,8%来自下层利基供应商
从这些响应中可以清楚地看出,汽车制造商将继续是EV时代电容创新的主要驱动力,因为它们传统上是内部燃烧引擎时代的驱动力。驱动创新的关键是建设并维护内部工程和科学技能基础
3级成本被视为EV电源创新初级驱动
制造成本继续引起电动车OEMs的关注2022年6月咨询公司Alix伙伴发现EV平均原材料成本比ICE车辆高125%事务所并报告EVs原材料成本自2020年3月以来上升95%,主要受EV电池中所用金属驱动
复合原材料成本是将ICE生产线转换为EV生产所需的投资,或在这种情况下或新EV市场输入者从零开始建设EV生产能力代价昂贵的练习,特别是鉴于锂电池的生产和处理
在Jabil研究中 成本最常驱动EV电容技术创新电工和电机效率后退28%,然后能量存储密度达27%14%发现电速驱动
降低成本同时提高效率和密度的压力令人难以置信,因为行业变换时间极短某些技术已经进入第五代或第六代,创新才刚开始大规模努力正准备用成本低易得的材料替换昂贵材料电能密度增增还减少材料使用量并降低成本
4级电池充电提供最大创新机率,但也诱导大规模接受的最大风险
调查向应答者询问,未来10年哪些因素对EV电容技术创新影响最大迄今最大响应为41%,是电池化学新开发近五分位数(21%)引用电机效率开发为最大效果新开发, 20%突出集成架构, 10%选择电子集成,最小数选择高宽带半导体7%
电池化学对EV电容技术开发产生高度影响,受调查者发现,虽然电池提供巨大机会,充电基础设施和电池制造问题对大规模EV部署构成最大挑战:
- 消费者购买成本是16%受访者最关心的问题,但重要的是要强调一个事实,即电动车辆省消费者钱-每年高达1 000美元和终生9 000美元,据统计可持续能源中心.数据还显示,由于运行电气化车辆所需零件减少,消费者还可在车辆终生修复上节省多达4 600美元。
5级多数汽车制造者都考虑电源组件物理集成加速电源开发并加速市场
制造商加速EV电容开发的方法之一是整合组件或模块意指车辆整体构件少化 使其轻易持续
贾比勒研究发现68%的受访者考虑在未来5至10年内将组件或模块的某些组合整合到产品中
最受欢迎的组合是机载充电器和电池,51%相信在未来年份中将合并完全半期望转换器集成电源转换
有了这些预测集成将节省大量费用并提高电效
6级bob综合平台内电源设计能力增长是车辆制造商优先
加比勒研究发现OEMs产品设计、制造和供应链策略的发现
研究显示全行业在方法上有某种清晰对齐
- 内部设计bob综合平台答复者明确表示,他们将增长和/或利用EV电容中所有核心模块的家庭设计能力整体而言,平均51%的OEMs相信这些组件的设计工程从现在开始10年以上将带进house
- 模块汇编85%的受访者可能选择内部模块或系统集成,49%表示将选择模块或系统集成模式,分层一拥有模块或系统集成,14%选择外包模块或系统集成服务提供方
- 电子制造bob综合平台65%的答复者表示,他们有可能与电子制造合同制造商合作(但不为模块或系统装配合作),50%从级联购买系统,47%获取制造能力
- 供应链链-78%的受访者选择与传统供应商和/或生态圈其他成员结为伙伴,72%选择增加新的区域源码,71%选择优化物流仅有21%的回复者表示,他们很可能为供应链采行本地源码,这可能是因为四分之三的调查回复者都以欧洲或北美为基地。
汽车OEMs准备消除最大人为温室气体排放源之一,加剧全球气候危机约束性因素如电池容量有限、收费基础设施缺乏设计知识,这些都构成重大障碍,通过利用电子制造、系统汇编和供应链,OEMs可能比我们想象的更快接近全球大规模采用电气化车辆
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